近年来，国际汽车领域呈现出日新月异的面貌，汽车制造商越来越重视汽车的轻质、低耗、低排放以及低成本。以往车辆内饰件材料以塑料等为主，这些材料不容易降解，造成很大的环境污染，塑木复合材料的出现在一定程度上为解决这一难题提供了可能。与传统材料相比，塑木复合材料在刚度、强度、抗疲劳性、抗腐蚀性、阻燃性等方面具有较大的优越性，能更好地满足汽车工业朝着轻量化、节能化、高速化以及舒适性、低成本、长寿命、多功能方向的发展需要。蜂窝夹芯结构塑木复合材料主要由上、下面板，胶粘剂层与芯层构成。
蜂窝塑木夹芯结构作为一种优异结构，具有质量小、刚度大的特性。此外，它还能够有效降低振动影响、吸收噪音和隔绝热量，此结构被广泛应用于航空、航天、船舶、汽车、建筑等领域。使用蜂窝夹层复合材料，能够起到降低振动幅度、隔绝声音以及保持温度的作用。该材料的广泛使用能够有效促进汽车产业结构优化，节省国内钢材耗损，并减少世界能源压力。
塑木复合材料板材的制备
分别用30目和80目的标准筛对木粉分别进行筛选，去掉木粉中大小不一的颗粒。然后把筛选后的材料放在恒温干燥箱中进行4ｈ干燥，从而使木粉的含水量达到1％～3％之间；然后将木粉、聚乙烯和MAPE以60：40：4的比例进行均匀混合，在高速混合机SHR－A中高速混合10min，最后将高速混合后的材料加入到挤出机中，经过加热和加压处理后，生产出具有一定形态的混合材料，再通过粉碎造粒机进行粉碎，获得材料颗粒。最后一步，将混合材料颗粒放到模具中，在160 ℃、2MPａ的环境下进行10ｍｉｎ热压，然后进行20min自然冷却。热压模具采用4个厚度相同的厚度规和Tｅｆｌｏｎ材料构成，最后形成成型的塑木板强度、弯曲强度、拉伸剪切强度均为最好，因此，基于塑木复合材料的客车侧围内板的厚度取15ｍｍ。塑木复合材料强度好、吸声性好、隔振性优良且具有环保性，蜂窝状夹层板强度高、吸声减震效果好，故考虑其运用于客车的侧围内板。
科技人员通过参数化建模及相应的强度试验得到了蜂窝状塑木复合材料板材应用于客车内围板的最佳尺寸。蜂窝状夹芯的塑木复合材料在强度等性能方面与客车常用结构相比存在劣势，基本可以满足客车侧围板的性能要求。但其作为内板比常用结构美观舒适，还能减轻车身质量，而且材料本身对环境的危害性小，这些优势都为其作为客车侧围内板提供了充足支持。随着汽车向环保化、轻量化、舒适化的方向发展，塑木复合基材汽车侧围内板将会越来越占据主流地位。
